塑膠射出成型：射出成型代工流程

塑膠射出是什麼？

塑膠射出成型（Injection Molding）是一種常見的製造工藝，用以製造出各式各樣不同尺寸的塑膠製品。首先透過高溫加熱塑膠原料，使其熔融後，便射入模具中，熔融的原料在射出壓力的推進下流動並充填模穴每個角落，施予保壓、冷卻成型，而後頂出成形品，即完成一個週期的射出製程。

專業射出開模服務完整流程大解析

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以下為您解析塑膠射出加工的完整流程：

1. 產品設計

   1. 塑膠射出零件需求的產生：客戶提出需求，並具備初步理念發想。
   2. 設計調整：根據需求繪製出3D圖面，確保結構合理，達到射出成形的生產可行性。
   3. 選定適合的材料：依照不同的使用環境，選定合適的材質，如可耐高溫、抗UV、耐衝擊等。
   4. 3D列印樣品(選擇性)：具象化產品的設計，將樣品提交予客戶做外觀的檢視。
   5. 開發樣品模具(選擇性)：也是具象化產品設計的方式之一，差別在於樣品模能依實際生產的材料做產品測試，3D列印的樣品則因材質不同，僅可供外觀檢視。
      
      
      
      
      

2. 模具製作

   1. 開模及模具加工：使用 CNC 加工或放電加工（EDM）製作射出模具。
   2. 模流分析(選擇性)：利用模流分析軟體模擬塑膠熔體在模具中的流動情形，藉以預防射出不良、優化澆口位置、減少縮水或翹曲問題。
   3. 模具標示(選擇性)：依客戶需求於各模穴添加LOGO、日期章等標示。
      
      
      
      
      

3. 射出成型材料準備

   1. 塑料乾燥處理：某些塑膠（如 PA、PC）容易吸濕，生產前須經過烘料處理，以免影響成型品質。
   2. 顏色與填充物調整：添加色母粒（Masterbatch）、色粉、或玻璃纖維增強（GF）等材料，提升產品性能。
      
      

4. 試模與調整

   1. 試模：進行T0樣品打樣，交予客戶審核及進行測試。
   2. 修改(選擇性)：如T0樣品不符客戶標準，則進行模具修改，並重複打樣、修改直至符合客戶要求。
      
      

5. 射出成型

   1. 加熱塑膠：透過射出機加熱塑膠顆粒，使其達到熔融狀態。
   2. 射出階段：熔融塑膠經由螺桿推動，透過高壓射入模具內。
   3. 保壓與冷卻：射入後持續施加壓力，避免縮水，然後等待冷卻固化。
   4. 開模取出：模具打開，頂出系統（Ejector）將產品推出。
      
      
      
      

6. 修整予品質檢測

   1. 去除毛邊：修剪多餘的毛邊或水口。
   2. 尺寸與外觀檢測：使用游標卡尺、3D 量測儀、色差儀等儀器檢測，確保符合規格。
   3. 功能測試：如拉力測試、耐衝擊、耐熱測試，確保品質穩定。
      
      

7. 二次加工（選擇性）

   有些產品需進一步加工，如：
   1. 噴漆、印刷、電鍍：可增加外觀質感、或是增加識別性。
   2. 超音波焊接：可將兩個塑膠件結合。
   3. CNC 修整：精密加工。
      
      
      
      

8. 組裝與包裝

1. 1. 組裝其他零件（如金屬零件、螺絲等）
   2. 包裝與出貨（一般為大量包裝250~1000 pcs/袋，或依客戶需求進行小量包裝、標貼等，準備出貨）
      
      

塑膠射出製造

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