塑膠射出不良與解決對策

成形上若有缺陷,除了機台故障或性能的限制、原料特性、以及模具設計之外,成形條件也是影響成敗的重要因素。


若需調整成形條件,須注意以下幾點:
1. 每次變動一個條件,見到其結果後,再變動另一個。
2. 調整完必須經一段時間的觀察,待操作平衡穩定後,其結果方可供參考。不同條件的穩定時間不盡相同,例如:溫度變動至少需觀察十分鐘才算穩定。


下表為射出缺陷可能因素及調整對策之整理:

一. 成品未完成

不良原因 解決對策
原料溫度過低 提高料管溫度
射出壓力過低 提高射出壓力
塑膠原料不足 增加原料用量
射出時間過短 增長射出時間
射出速度太慢 加快射出速度
模具溫度過低 提高模具溫度
模具溫度不均 重整模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度之排氣孔
射嘴阻塞 拆除清理
進膠不均勻 重開模具溢口位置
澆口或溢口太小 加大澆口或溢口
原料內潤滑劑不夠 酌加潤滑劑
塑膠原料流動性不良 酌加潤滑劑或更換使用原料
螺桿止逆環(過膠圈)磨損 拆除檢查修理
機器效能不適合 更換適合的機器

二. 縮水

不良原因 解決對策
塑膠原料不足 增加原料使用
射出壓力不足 提高射出壓力
射出時間太短 增長射出時間
射出速度太快 減少射出速度
溢口不平衡 調整模具入口大小或位置
射料嘴阻塞 拆除清理
溫度過高 降低溫度
冷卻溫度不夠 酌延冷卻時間
排氣不良 在縮水處設排氣孔
料管太小 更換較大規格料管
保壓時間不足 延長保壓時間
螺桿止逆環磨損 拆除檢修
材料過軟 更換原料
收縮率過大 更換原料

三. 成品黏模

不良原因 解決對策
射出壓力太高 降低射出壓力
射膠量過多(填料過飽) 使用脫模劑
保壓時間太久 減少射出時間
射出速度太快 降低射出速度
料溫太高 降低料溫
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置
冷卻時間不足 增加冷卻時間
模溫過高或過低 調整模溫
模具內脫模倒角 修模具除卻倒角
模具內壁不光滑 拋光模具

四. 澆道 (水口) 黏模

不良原因 解決對策
射出壓力太高 降低射出壓力
原料溫度過高 降低原料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻時間不夠 1. 延長冷卻時間
2. 降低料管溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道凹弧與射嘴之配合不正 重新調整與配合
澆道內表面不光滑 檢修模具
脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道抓鎖 加設抓銷
填料過飽  1. 降低射出量
2. 減短射出時間
3. 降低射出速度

五. 毛頭(毛邊) 、披風

不良原因 解決對策
原料溫度太高 1. 降低原料溫度
2. 降低模具溫度
射出壓力太高 降低射出壓力
填料過飽 1. 降低射出量
2. 減短射出時間
3. 降低射出速度
合模線或靠密面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力
保壓時間過長 減少保壓時間
射出速度過快 降低射出速度
塑膠原料流動性太好 更換原料

六. 開模時或頂出時成品破裂

不良原因 解決對策
填料過於飽和 1. 降低射出量
2. 減短射出時間
3. 降低射出速度
4. 降低射出壓力
保壓時間太長 減少保壓時間
模溫太低 升高模溫
脫模斜度不足 檢修模具
澆口太小 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
模具有倒鉤 檢修模具
材料吸濕性良好 1. 進行烘料
2. 更換塑膠原料
脫模時模具產生真空現象 1. 降低開啟模具或頂出的速度
2. 使用進氣設備

七. 結合線

不良原因 解決對策
原料流動性不良 1. 提高原料溫度
2. 提高背壓加快螺桿轉速
3. 更換原料
模具溫度過低 提高模具溫度
射出速度太慢 增加射出速度
射出壓力過低 提高射出壓力
原料不潔或滲有它料 檢查原料
潤滑劑不足 脫模油盡量少用或不用
澆道及澆口太小 酌增潤滑劑
模穴內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查是否有阻塞
缺乏溢流井 在結合線處之下端增設溢流井

八. 流紋

不良原因 解決對策
原料熔融不佳 1. 提高原料溫度
2. 提高背壓加快螺桿速度
模具溫度太低 提高模具溫度
射出速度太快或太慢 調整適當射出速度
射出壓力太高或太低 調整適當射出壓力
原料不潔或滲有它料 檢查原料
溢口過小 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置

九. 銀紋(銀線)、氣瘡(起倉)

不良原因 解決對策
原料含有水份 1. 原料徹底烘乾
2. 提高背壓
原料溫度過高或模具過熱導致氣體產生 降低原料溫度及模溫
原料中含其他添加物如潤滑劑、染料等揮發物 減少其使用量或更換耐溫較高之替代品
原料中其他添加物混合不均 徹底混合均勻
射出速度太快 減慢射出速度
模具溫度太低 提高模具溫度
原料顆粒粗細不均 使用粒狀均勻之原料
原料在模內流程不當 1. 調整溢口之大小及位置
2. 模具溫度保持平均

十. 成品表面不光澤

不良原因 解決對策
模具溫度太低 提高模具溫度
原料用量不夠 1. 增加射出量
2. 延長射出時間
3. 增加射出壓力
模內過多脫模油 擦拭乾淨
模內壁有水 擦拭並檢查是否有漏水
模內壁不光滑 模具拋光

十一. 成品變形

不良原因 解決對策
成品頂出時尚未冷卻 1. 降低模具溫度及原料溫度
2. 延長冷卻時間
成品形狀及厚薄不對稱 1. 脫模後以定型架固定
2. 變更成品設計
射出壓力或速度不適當 1. 降低射出量
2. 減短射出時間
3. 降低射出速度
4. 降低射出壓力
溢口進料不均勻 更改溢口
頂出系統不平衡 改善頂出系統
原料溫度過高 降低原料溫度
進溢口部份之原料太鬆太緊 增加或減少閉模時間
公母模溫度不均 均衡公母模溫度
射出壓力不當 平衡模具壓力

十二. 成品內有氣孔

不良原因 解決對策
成品斷面,肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置
射出壓力過低 提高射出壓力
射出時間不足 增加射出時間
澆道或澆口太小 加大澆道及澆口
射出速度太快 調慢射出速度
原料含有水份 原料徹底乾燥
原料溫度過高以致分解 降低原料溫度
模具溫度不均 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間,使用冷卻水浴
背壓不夠 提高背壓
料管溫度不當 降低射嘴及前段溫度,提高後段溫度

十三. 黑紋

不良原因 解決對策
原料溫度過高 降低料管溫度
螺桿轉速太快 降低螺桿轉速
原料中混有雜質 檢查原料或清洗射出系統
射嘴孔過小導致噴射不順 重新調整孔徑
料管中有燒焦材料 清理料管

十四. 脆化

不良原因 解決對策
溫度太高 降低料管溫度
背壓過高 降低背壓
螺杆迴轉速度太快 (樹脂分子鍵斷裂) 降低螺桿迴轉速度
塑料乾燥不完全 依原料種類進行適當乾燥
回收二次料加太多 減少回收二次料用量
回收料中含有其他種材料 添加回收料時使用與被添加樹脂同一材質