塑膠射出成型：不良與解決對策
成形上若有缺陷，除了機台故障或性能的限制、原料特性、以及模具設計之外，成形條件也是影響成敗的重要因素。
若需調整成形條件，須注意以下幾點：
1. 每次變動一個條件，見到其結果後，再變動另一個。
2. 調整完必須經一段時間的觀察，待操作平衡穩定後，其結果方可供參考。不同條件的穩定時間不盡相同，例如：溫度變動至少需觀察十分鐘才算穩定。
下表為射出缺陷可能因素及調整對策之整理：
一. 成品未完成
| 不良原因 | 解決對策 |
| 原料溫度過低 | 提高料管溫度 |
| 射出壓力過低 | 提高射出壓力 |
| 塑膠原料不足 | 增加原料用量 |
| 射出時間過短 | 增長射出時間 |
| 射出速度太慢 | 加快射出速度 |
| 模具溫度過低 | 提高模具溫度 |
| 模具溫度不均 | 重整模具水管 |
| 模具排氣不良 | 恰當位置加適度之排氣孔 |
| 射嘴阻塞 | 拆除清理 |
| 進膠不均勻 | 重開模具溢口位置 |
| 澆口或溢口太小 | 加大澆口或溢口 |
| 原料內潤滑劑不夠 | 酌加潤滑劑 |
| 塑膠原料流動性不良 | 酌加潤滑劑或更換使用原料 |
| 螺桿止逆環(過膠圈)磨損 | 拆除檢查修理 |
| 機器效能不適合 | 更換適合的機器 |
二. 縮水
| 不良原因 | 解決對策 |
| 塑膠原料不足 | 增加原料使用 |
| 射出壓力不足 | 提高射出壓力 |
| 射出時間太短 | 增長射出時間 |
| 射出速度太快 | 減少射出速度 |
| 溢口不平衡 | 調整模具入口大小或位置 |
| 射料嘴阻塞 | 拆除清理 |
| 溫度過高 | 降低溫度 |
| 冷卻溫度不夠 | 酌延冷卻時間 |
| 排氣不良 | 在縮水處設排氣孔 |
| 料管太小 | 更換較大規格料管 |
| 保壓時間不足 | 延長保壓時間 |
| 螺桿止逆環磨損 | 拆除檢修 |
| 材料過軟 | 更換原料 |
| 收縮率過大 | 更換原料 |
三. 成品黏模
| 不良原因 | 解決對策 |
| 射出壓力太高 | 降低射出壓力 |
| 射膠量過多(填料過飽) | 使用脫模劑 |
| 保壓時間太久 | 減少射出時間 |
| 射出速度太快 | 降低射出速度 |
| 料溫太高 | 降低料溫 |
| 進料不均使部分過飽 | 變更溢口大小或位置 |
| 冷卻時間不足 | 增加冷卻時間 |
| 模溫過高或過低 | 調整模溫 |
| 模具內脫模倒角 | 修模具除卻倒角 |
| 模具內壁不光滑 | 拋光模具 |
四. 澆道 (水口) 黏模
| 不良原因 | 解決對策 |
| 射出壓力太高 | 降低射出壓力 |
| 原料溫度過高 | 降低原料溫度 |
| 澆道過大 | 修改模具 |
| 澆道冷卻時間不夠 |
1.
延長冷卻時間 2. 降低料管溫度 |
| 澆道脫模角不夠 | 修改模具增加角度 |
| 澆道凹弧與射嘴之配合不正 | 重新調整與配合 |
| 澆道內表面不光滑 | 檢修模具 |
| 脫模倒角 | 檢修模具 |
| 澆道外孔有損壞 | 檢修模具 |
| 無澆道抓鎖 | 加設抓銷 |
| 填料過飽 |
1.
降低射出量 2. 減短射出時間 3. 降低射出速度 |
五. 毛頭(毛邊) 、披風
| 不良原因 | 解決對策 |
| 原料溫度太高 |
1.
降低原料溫度 2. 降低模具溫度 |
| 射出壓力太高 | 降低射出壓力 |
| 填料過飽 |
1.
降低射出量 2. 減短射出時間 3. 降低射出速度 |
| 合模線或靠密面不良 | 檢修模具 |
| 鎖模壓力不夠 | 增加鎖模壓力 |
| 保壓時間過長 | 減少保壓時間 |
| 射出速度過快 | 降低射出速度 |
| 塑膠原料流動性太好 | 更換原料 |
六. 開模時或頂出時成品破裂
| 不良原因 | 解決對策 |
| 填料過於飽和 |
1.
降低射出量 2. 減短射出時間 3. 降低射出速度 4. 降低射出壓力 |
| 保壓時間太長 | 減少保壓時間 |
| 模溫太低 | 升高模溫 |
| 脫模斜度不足 | 檢修模具 |
| 澆口太小 | 檢修模具 |
| 頂針不夠或位置不當 | 檢修模具 |
| 模具有倒鉤 | 檢修模具 |
| 材料吸濕性良好 |
1.
進行烘料 2. 更換塑膠原料 |
| 脫模時模具產生真空現象 |
1.
降低開啟模具或頂出的速度 2. 使用進氣設備 |
七. 結合線
| 不良原因 | 解決對策 |
| 原料流動性不良 |
1.
提高原料溫度 2. 提高背壓加快螺桿轉速 3. 更換原料 |
| 模具溫度過低 | 提高模具溫度 |
| 射出速度太慢 | 增加射出速度 |
| 射出壓力過低 | 提高射出壓力 |
| 原料不潔或滲有它料 | 檢查原料 |
| 潤滑劑不足 | 脫模油盡量少用或不用 |
| 澆道及澆口太小 | 酌增潤滑劑 |
| 模穴內空氣排除不及 | 增開排氣孔或檢查是否有阻塞 |
| 缺乏溢流井 | 在結合線處之下端增設溢流井 |
八. 流紋
| 不良原因 | 解決對策 |
| 原料熔融不佳 |
1.
提高原料溫度 2. 提高背壓加快螺桿速度 |
| 模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
| 射出速度太快或太慢 | 調整適當射出速度 |
| 射出壓力太高或太低 | 調整適當射出壓力 |
| 原料不潔或滲有它料 | 檢查原料 |
| 溢口過小 | 加大溢口 |
| 成品斷面厚薄相差太多 | 變更成品設計或溢口位置 |
九. 銀紋(銀線)、氣瘡(起倉)
| 不良原因 | 解決對策 |
| 原料含有水份 |
1.
原料徹底烘乾 2. 提高背壓 |
| 原料溫度過高或模具過熱導致氣體產生 | 降低原料溫度及模溫 |
| 原料中含其他添加物如潤滑劑、染料等揮發物 | 減少其使用量或更換耐溫較高之替代品 |
| 原料中其他添加物混合不均 | 徹底混合均勻 |
| 射出速度太快 | 減慢射出速度 |
| 模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
| 原料顆粒粗細不均 | 使用粒狀均勻之原料 |
| 原料在模內流程不當 |
1.
調整溢口之大小及位置 2. 模具溫度保持平均 |
十. 成品表面不光澤
| 不良原因 | 解決對策 |
| 模具溫度太低 | 提高模具溫度 |
| 原料用量不夠 |
1.
增加射出量 2. 延長射出時間 3. 增加射出壓力 |
| 模內過多脫模油 | 擦拭乾淨 |
| 模內壁有水 | 擦拭並檢查是否有漏水 |
| 模內壁不光滑 | 模具拋光 |
十一. 成品變形
| 不良原因 | 解決對策 |
| 成品頂出時尚未冷卻 |
1.
降低模具溫度及原料溫度 2. 延長冷卻時間 |
| 成品形狀及厚薄不對稱 |
1.
脫模後以定型架固定 2. 變更成品設計 |
| 射出壓力或速度不適當 |
1.
降低射出量 2. 減短射出時間 3. 降低射出速度 4. 降低射出壓力 |
| 溢口進料不均勻 | 更改溢口 |
| 頂出系統不平衡 | 改善頂出系統 |
| 原料溫度過高 | 降低原料溫度 |
| 進溢口部份之原料太鬆太緊 | 增加或減少閉模時間 |
| 公母模溫度不均 | 均衡公母模溫度 |
| 射出壓力不當 | 平衡模具壓力 |
十二. 成品內有氣孔
| 不良原因 | 解決對策 |
| 成品斷面，肋或柱過厚 | 變更成品設計或溢口位置 |
| 射出壓力過低 | 提高射出壓力 |
| 射出時間不足 | 增加射出時間 |
| 澆道或澆口太小 | 加大澆道及澆口 |
| 射出速度太快 | 調慢射出速度 |
| 原料含有水份 | 原料徹底乾燥 |
| 原料溫度過高以致分解 | 降低原料溫度 |
| 模具溫度不均 | 調整模具溫度 |
| 冷卻時間太長 | 減少模內冷卻時間，使用冷卻水浴 |
| 背壓不夠 | 提高背壓 |
| 料管溫度不當 | 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度 |
十三. 黑紋
| 不良原因 | 解決對策 |
| 原料溫度過高 | 降低料管溫度 |
| 螺桿轉速太快 | 降低螺桿轉速 |
| 原料中混有雜質 | 檢查原料或清洗射出系統 |
| 射嘴孔過小導致噴射不順 | 重新調整孔徑 |
| 料管中有燒焦材料 | 清理料管 |
十四. 脆化
| 不良原因 | 解決對策 |
| 溫度太高 | 降低料管溫度 |
| 背壓過高 | 降低背壓 |
| 螺杆迴轉速度太快 (樹脂分子鍵斷裂) | 降低螺桿迴轉速度 |
| 塑料乾燥不完全 | 依原料種類進行適當乾燥 |
| 回收二次料加太多 | 減少回收二次料用量 |
| 回收料中含有其他種材料 | 添加回收料時使用與被添加樹脂同一材質 |
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